슈퍼 하드 재료 연삭의 새로운 시대 : 중심이없는 분쇄 기계에서 세라믹 CBN 그라인딩 휠 사용의 장점 분석

1. 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신의 기술적 특성

유리화 된 CBN 그라인딩 휠의 핵심 기술 기능

매우 높은 경도와 내마모성

CBN의 경도는 다이아몬드 (Microhardness HV 4000-5000)에 이어 두 번째이며 일반 Corundum (HV 2000-2200)보다 훨씬 높습니다. 강화 강철 (HRC 60 이상), 시멘트 카바이드 및 세라믹과 같은 슈퍼 하드 재료를 효율적으로 연삭 할 수 있으며, 마모 속도는 1/5-1/10 인 Corundum 그라인딩 휠의 마모 속도입니다.

우수한 열 안정성

유리화 된 본드 CBN 그라인딩 휠은 안정적인 성능을 1000 ° C 미만으로 유지합니다. 열 팽창 계수 (3.5 × 10 °/° C)는 금속 결합의 계수보다 훨씬 낮으므로 연삭 중 열 변형을 최소화하고 공작물 화상을 방지합니다.

자체 공유 및 제어 가능한 미세 구조

유리화 된 결합은 고온 소결을 통해 다공성 구조를 형성하여 연마 곡물이 패배 후 쉽게 분리되어 선명도를 유지합니다. 다공성 (5%-30%) 및 결합 공식 (Alloolo₃-Sio₂ 등)을 조정함으로써 그라인딩 휠의 경도 및 칩 보유 용량을 사용자 정의 할 수 있습니다.

높은 모양 유지

전통적인 연삭 휠은 연삭 중에 프로파일 마모가 발생하기 쉬운 반면, 유리화 된 CBN 그라인딩 휠은 3 배 더 나은 모양 보유를 제공하므로 특히 고정식 센터리스 연삭 (예 : 베어링 롤러 라운드 니스 ≤ 1μm)에 적합합니다.

중심이없는 그라인딩 머신을위한 유리화 CBN 그라인딩 휠의 기술적 장점

처리 효율성이 크게 향상되었습니다

연삭 비율 (G- 값) : CBN 그라인딩 휠은 2000-5000 (Corundum 연삭 휠의 경우 100-300과 비교하여)을 달성하여 재료 제거 속도가 3-5 배 증가 할 수 있습니다.

선형 속도 : 80-120 m/s의 고속 연삭 (기존 연삭 휠의 경우 60m/s)을 지원하여 단일 피스 처리 시간을 줄입니다.

표면 품질과 정밀도 향상

거칠기 (RA) : 미세 연삭은 0.1-0.2μm에 도달 할 수 있으며, Corundum 그라인딩 휠로 달성 된 0.4μm보다 우수합니다.

치수 일관성 : 질량 생산 공차는 ± 2μm 내에서 제어 할 수 있습니다.

전체 비용 절감

CBN 그라인딩 휠은 단위당 비싸지 만 6-12 개월의 수명을 제공합니다 (Corundum 연삭 휠의 경우 1-2 주에 비해 휠 변화의 필요성은 90%, 전체 비용은 30%-50%감소합니다.

일반적인 신청 사례

사례 1 : 베어링 롤러의 질량 연삭

재료 : GCR15 베어링 스틸 (HRC 62)

그라인딩 휠 : 세라믹 CBN #180, 100% 농도

결과 : 둥근 ≤ 0.8μm, RA 0.15μm 및 일일 출력의 2 배 증가

사례 2 : 카바이드 공구 샤프트 연삭

도전 : 4 시간의 기존 연삭 휠 수명

해결책 : 세라믹 CBN #320 그라인딩 휠로 전환

결과 : 수명이 120 시간으로 연장되었고 공구 직선이 0.005mm에 도달했습니다.

2. 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신의 작동 원리

시스템 구조 및 기본 레이아웃

세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신은 세 가지 핵심 구성 요소로 구성됩니다.

그라인딩 휠 : 유리체 결합 CBN 그라인딩 휠 (400-600mm 직경) 메인 그라인딩 모션을 담당합니다.

가이드 휠 : 고무 또는 수지 결합 분쇄 휠 (200-300mm 직경)이 1-5 ° 기전하여 공작물을 회전하고 먹이기

공작물 지원 : 전면 가이드 플레이트, 후면 가이드 플레이트 및지지 판으로 구성됩니다. 안정적인 V 자형지지 시스템 형성

일반적인 레이아웃 매개 변수 :

연삭 휠 선형 속도 : 45-60 m/s (1500-2500 rpm의 회전 속도에 해당)

가이드 휠 속도 : 20-50 rpm (무한정 조절 가능)

공작물 센터 높이 : 공작물 직경의 15% -25%

연삭 운동학

메인 모션 시스템 :

세라믹 CBN 그라인딩 휠의 시계 방향 회전. 가변 주파수 모터에 의해 구동되는 속도 정확도는 ± 0.5%내에 제어됩니다.

피드 모션 시스템 :

가이드 휠 축 틸트 각도 α (보통 1-5 °).

안내 휠 표면 속도가 분해됩니다.

원주 구성 요소 : vwork = vguide × cosα (공작물 회전)

축 성분 : vfeed = vguide × sinα (공작물을 축 방향으로 추진)

공작물 반올림 메커니즘 :

공작물은 연삭 휠 및 가이드 휠과 함께 삼각 접촉 패턴을 형성합니다.

고점 우선 순위 연삭 원리 : 표면 돌출부는 먼저 그라인딩 휠에 닿아 제거됩니다.

다중 회전은 평균 오류가 발생하여 궁극적으로 높은 라운드를 달성합니다.

유리화 된 CBN 그라인딩 휠의 특수 작업 메커니즘

미세한 절단 거동 :

CBN 연마 곡물 (8000 HV)의 경도는 공작물 재료 (강화 강, 약 800 HV)의 경도보다 훨씬 높습니다.

단일 연마 곡물의 절단 두께는 단지 0.1-5 μm입니다.

연삭 구역 온도는 기존 연삭 휠보다 150-200 ° C 낮습니다.

자기 공유 원리 :

유리화 된 결합의 적당한 마모는 둔한 연마 곡물을 제거합니다. 새로운 연마 곡물의 지속적인 노출은 선명도를 유지합니다.

특수 기공 구조 (15-35% 다공성)는 충분한 칩 공간을 보장합니다.

치수 정확도 제어 :

매우 낮은 연삭 휠 마모 (0.1-0.3 μm/조각).

자동 보정 시스템은 온라인 측정 피드백에 따라 피드를 조정합니다.

고속 안정성

80-120 m/s의 선형 속도가 허용됩니다 (기존의 corundum 그라인딩 휠 ≤ 60 m/s)

유리화 된 결합의 높은 강성은 고속 원심 변형을 억제합니다 (확장 계수 3.5 × 10 °/° C)

정밀 유지 메커니즘

직경은 10,000 연삭 사이클 당 ≤ 0.003 mm (Corundum 그라인딩 휠 ≥ 0.02 mm)

동적 균형 등급은 G2.5를 충족해야합니다 (ISO 1940 표준)

일반적인 응용 프로세스 예제 (베어링 롤러 가공)

로딩 : 진동 플레이트에서지지 플레이트로 재료를 자동으로 공급합니다.

거친 연삭 : #120 cbn 그라인딩 휠, 0.2mm 제거

미세 연삭 : #320 그라인딩 휠, 0.01mm 제거로 교체

검사 : 온라인 측정 기기는 치수 오류에 대한 실시간 피드백을 제공합니다.

드레싱 : 다이아몬드 롤러는 50 개마다 쇄도합니다 (0.003mm 피드).

3 . 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신의 제품 장점

매우 긴 서비스 생활

세라믹 CBN 그라인딩 휠은 중심이없는 연삭기에서 현저한 내구성을 보여 주며, 기존의 산화 알루미늄 분쇄 휠보다 8-12 배의 서비스 수명을 자랑합니다. 베어링 스틸 구성 요소의 연속 가공 테스트에서, 단일 드레싱 사이클 후 8,000 부품이 지속적으로 생산되었으며, 종래의 연삭 휠은 일반적으로 드레싱을 필요로하기 전에 약 600 부품 만 지속되었습니다. 이 탁월한 내구성은 상당한 경제적 이점으로 직접 해석됩니다. 부품 당 툴링 비용은 40-60%, 그라인딩 휠 변경 빈도는 85%이상 감소 할 수 있으며 휠 교체와 관련된 보조 노동 시간은 70%까지 줄일 수 있습니다. 서비스 수명이 길어지면 더 일관된 가공 품질을 의미하므로 휠 마모를 분쇄하여 발생하는 정밀 변동을 제거합니다.

정확한 처리 정확도

이러한 유형의 연삭 기계는 가공 정확도에 대한 새로운 산업 표준을 설정합니다. 대량 생산에서, 직경 제어 정확도는 ± 1 미크론 내에서 유지 될 수 있으며, 강화 된 강철 워크 피스 가공시 0.5 미크론 이하로 반올성을 보장 할 수 있습니다. 표면 거칠기는 공작물 표면에 화상 층이없고 5%미만으로 유지 된 오스테 나이트 함량을 유지하면서 RA 0.1-0.2 미크론의 미러 마감을 쉽게 달성 할 수 있습니다. 베어링 산업 응용 분야에서, 제품 진동 수준은 평균 4 데시벨로 감소하여 최종 제품의 성능을 크게 향상시켰다.

획기적인 생산 효율성

유리화 된 CBN 그라인딩 휠은 인상적인 재료 제거 속도를 보여줍니다. GCR15 베어링 스틸을 가공 할 때, 재료 제거 속도는 초당 밀리미터 당 15 입방 밀리미터에 도달 할 수 있으며, 이는 기존 연삭 휠에 비해 180% 증가합니다. 이 개선은 고속 강철을 가공 할 때 200%에 도달하고, 가장 어려운 니켈 기반 합금의 경우 718의 경우 250%에 이르렀습니다. 실제 생산에서는 기어 샤프트 가공의 사이클 시간이 45 초에서 28 초로 감소되었으며 오일 펌프 로터의 작업 시간은 55% 감소했습니다. 이 효율성 증가는 전달주기를 단축시킬뿐만 아니라 장비 활용을 크게 향상시켜 제조업체의 생산 능력을 높입니다.

광범위한 물질 적응성

유리화 된 CBN 휠을 갖춘 중심 그린더는 사실상 모든 높은 하급과 기계가 어려운 재료를 처리 할 수 있습니다. 60-65HRC의 강화 강에서 63-67HRC의 고속 강에 이르기까지 85-92HRA의 탄화물에서 다양한 엔지니어링 세라믹에 이르기까지 이상적인 가공 결과를 얻습니다. 고온 합금 분야에서, 그들은 "칩 부착"문제를 성공적으로 다루고; 탄화물의 균열이없는 고품질 가공을 달성합니다. 티타늄 합금 TC4와 같은 재료에 대한 우수한 표면 무결성을 유지합니다. 이 광범위한 적응성을 통해 단일 기계는 다양한 재료의 가공 요구를 충족시켜 유용성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

우수한 프로세스 안정성

온도 상승은 8 시간 연속 작동 후 2 미크론 내에 유지되며 통합 열 변형 보상 시스템은 정확도를 유지하기 위해 자동으로 조정됩니다. 임계 치수 가공에 대한 CPK 값은 1.67 이상으로 안정적이며, 2,000 부의 연속 가공 테스트에서 직경 변화는 ± 1.5 미크론입니다. 장비의 작동 진동은 0.8 mm/s 미만 (ISO10816 표준에 따라)이며 평균 문제없는 작동 시간은 4,000 시간을 초과합니다. 이 안정성은 대규모 지속적인 생산 동안 일관된 품질을 보장하고 품질 위험을 크게 줄입니다.

환경 친화적 인 처리

에너지 소비 측면에서, 유리화 된 CBN 그라인딩 휠은 효과적인 연삭 에너지의 비율을 35%로 증가시키는 반면, 기존의 분쇄 휠은 30%의 다양한 추가 손실로 어려움을 겪고 있습니다. 더 중요한 것은 특정 재료의 경우 건식 분쇄가 가능하여 냉각수 사용량을 90%감소시켜 분쇄 폐기물을 50%감소시키고 8-10 데시벨로 작동 노이즈를 낮추는 것입니다. 이러한 환경 친화적 인 기능은 생산 비용이 낮을뿐만 아니라 기업이 점점 엄격한 환경 규제를 충족시키는 데 도움이됩니다.

지능형 제조를위한 완벽한 플랫폼

유리화 된 CBN Centerless Grinding Machine은 포괄적 인 산업 4.0 인터페이스 기능을 특징으로하여 연삭 전력, 온도 및 진동과 같은 주요 매개 변수를 실시간으로 모니터링 할 수 있으며 OPC UA 표준 프로토콜을 통해 MES 시스템에 연결합니다. 고급 AI 알고리즘은 ± 0.5 미크론의 정확도로 연삭 휠 마모를 예측하고 자동으로 보상합니다. 디지털 트윈 기술을 적용하면 가상 연삭 휠 수명 예측의 정확성이 90%를 초과 할 수있었습니다. 프로세스 매개 변수 최적화 권장 시스템과 결합하여 스마트 공장 건설을위한 이상적인 기본 장비를 제공합니다.

4. 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신 사용 예방 조치

연삭 휠 설치 및 시운전을위한 핵심 포인트

정밀 동적 밸런싱 요구 사항 :

설치 전에 2 단계 동적 밸런싱을 수행해야합니다 : 거친 밸런싱 (G6.3), 설치 후 미세 밸런싱 (G2.5)이 수행해야합니다.

잔류 불균형은 0.5 g · cm 이내에 제어해야하며, 진동은 고속에서 ≤ 0.8 μm이어야합니다.

설치 및 포지셔닝 사양 :

설치하려면 전용 유압 너트를 사용하여 지정된 토크 (보통 120-150 n · m)에 3 단계로 압력을가하십시오.

플랜지 접촉 표면 청결은 RA 0.4 μm 이하이어야하며 광학 평평한 렌즈를 사용하여 평탄도를 점검해야합니다. (≤0.005mm)

프로세스 매개 변수 최적화 지침

속도 매칭 원리 :

권장 연삭 휠 선형 속도는 45-60m/s입니다. 특정 조정은 재료에 따라 이루어질 수 있습니다.

강화 강철 : 50-55 m/s

탄화물 : 35-45 m/s

고온 합금 : 40-50 m/s

가이드 휠 속도 및 성향 각도 일치 공식 : V_Workpiece = V_GUIDE × COSα (α = 1-5 °)

냉각 시스템 관리 표준

유체 선택 기준 절단 :

합성 절단 유체 (pH 8.5-9.5)가 권장됩니다.

황 또는 염소를 함유하는 극도의 압력 첨가제는 금지됩니다 (세라믹 결합제를 부식시킬 수 있음).

여과 정확도 요구 사항 : ≤10 μm. 자기 테이프 및 종이 테이프 이중 여과가 권장됩니다.

제트 매개 변수 설정 :

압력 범위 : 3-5 바 (고압 제트기가있는 최대 15 바)

유량 계산 : Q = 0.5 × 그라인딩 휠 너비 (L/Min)

노즐 각도 : 그라인딩 휠 섹션에 대한 15 ° ± 2 °

드레싱 과정의 주요 컨트롤

다이아몬드 롤러 드레싱 :

드레싱 속도 비율 : 0.6 ~ 0.8 (같은 방향으로 회전)

사료 속도 : 0.5-1 μm/Rev, 두 단계로 나뉘어져 있습니다 : 거친 드레싱 (2-3 μm) 및 미세한 드레싱 (0.5 μm)

광학 드레싱 회전 속도 : 사료가없는 30-50 rpm

온라인 드레싱 모니터링 :

음향 방출 센서는 드레싱 과정을 모니터링합니다. AE 신호> 5 dB의 갑작스런 변화는 경보를 유발합니다.

전력 모니터링 : 드레싱 파워가 15%증가하면 롤러 상태를 즉시 확인하십시오.

공작물 클램핑에 대한 특별 요구 사항

센터 높이 계산 :

경험적 공식 : H = (0.15-0.25) × D_Workpiece

고정밀 가공의 경우 레이저 변위 센서를 사용하여 접촉각을 측정해야합니다 (29 ° -31 °가 바람직 함).

가이드 조정 사양 :

전면 가이드와 가이드 휠 사이의 간격 = 0.5 × 공작물 직경

후면 가이드는 긁힘을 피하기 위해 0.02-0.05mm로 철회해야합니다.

팔레트의 V- 앵글 오차는 ≤ 0.5 °이어야합니다.

특별한 안전 조치

보호 장치 검사 점검 목록 :

그라인딩 휠 커버 폭발 압력 ≥ 5 bar

인터록 장치 응답 시간 <50ms

비상 제동 거리 ≤ 1.5m (정격 속도)

개인 보호 요구 사항 :

파편 방지 고글을 착용해야합니다 (EN166 표준). 조정 메커니즘을 작동시 장갑은 금지됩니다.

청력 보호 구역 (> 85dB)은 필수입니다.

5. 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신의 일반적인 문제에 대한 비상 솔루션

I. 표면 품질 결함 처리 솔루션

주기적 채터 마크 (물고기 스케일 마크)

비상 조치 :

그라인딩 휠 속도를 즉시 10-15% 줄입니다.

냉각수 유량을 30% 늘리고 스프레이 각도를 확인하십시오.

빠른 점검을 위해 휴대용 동적 밸런서를 사용하십시오 (목표 값 ≤ 0.8μm)

표면 화상 (변색/균열)

비상 조치 :

고압 냉각수 모드로 전환합니다 (8-10 바로 압력 증가)

공급 속도를 반으로 줄이고 선형 속도를 3-5m/s로 줄입니다.

"그라인드 앤플라스"간헐적 프로세스를 사용하십시오 (2 초 동안 갈고 0.5 초 동안 일시 중지)

고급 치료 :

그라인딩 휠 경도 테스트 (K 등급 권장)

드레싱 매개 변수 최적화 : 80-100 회전으로 마무리 혁명 수를 늘리십시오.

CBN 연마 곡물의 돌출 높이를 점검하십시오 (입자 직경의 1/3 이상이어야 함).

II. 치수 정확도가 통제 불능 측정

직경 드리프트

임시 통제 :

온라인 측정 시스템에서 자동 보정 활성화 (단계 크기 0.2μm)

온도 보상 매개 변수 잠금 (ΔT ≤ ± 1 ° C)

10 조각마다 검사하고 SPC 제어 차트를 만듭니다.

시스템 조정 :

가이드 휠 경사 확인 (레이저 간섭계를 사용하여 보정, 오류 ≤ 0.005 °).

그라인딩 휠 마모 보상 곡선을 확인하십시오 (100 조각마다 보상을 업데이트하는 것이 좋습니다).

공작물지지 강성을 재 보정하십시오 (변형 ≤ 2μm 50kgf 압력).

무관심 (타원형/마름모)

빠른 대책 :

공작물 센터 높이를 직경의 18-25% 내로 조정하십시오.

가이드 휠 드레싱 주파수 증가 (50 조각마다 드레스)

지지 플레이트에 댐핑 고무 스트립 (Heartness 70-80 Shore A)을 추가하십시오. 에이)

완전한 해결책 :

스트로 보 스코프로 공작물 회전 궤적을 관찰하십시오

그라인딩 휠 특성 최적화 (25-30%로 다공성 조정)

스핀들 방사형 런아웃 확인 (≤0.001mm)

III. 프로세스 시스템 비정상 취급

비정상적인 연삭 휠 마모

응급 중재 :

자동 피드를 즉시 중지하고 수동 모드로 전환하십시오

국소 샤프닝에 다이아몬드 펜을 사용하십시오 (압력 3-5N)

스페어 그라인딩 휠 매개 변수 세트로 전환합니다 (그릿 크기를 한 레벨로 줄이십시오)

근본 원인 분석 :

연삭 힘 스펙트럼 분석 수행 (정상 FN/FT = 0.3-0.6)

냉각수 침투 확인 (드립 테스트는 ≤2 초가되어야합니다)

공작물 재료 경도 편차 평가 (ΔHRC ≤2)

가이드 휠에 축적

현장 청소 :

구리 와이어 브러시가있는 기계적 세정 (속도 ≤10rpm)

전용 세척제 세제로 스프레이 (PH 중성)

가이드 풀리 (≤30 초)를 간단히 뒤집습니다.

예방 조치 :

보조 스크레이퍼 설치 (갭 0.02-0.05mm)

안내서 풀리 속도 비율 조정 (vguide/vsand = 1/100-1/80)

산화 알루미늄 페이스트로 매주 가이드 풀리 표면을 닦으십시오.

IV. 장비 고장 비상 대응

스핀들 스톨

운영 절차 :

비상 정지 버튼을 사용하여 전원을 차단하십시오

인버터 오류 코드를 확인하십시오 (F11 과부하가 일반적입니다)

기계적 저항을 점검하기 위해 모터를 수동으로 크랭크하십시오

운동 절연 저항을 측정하십시오 (≥5MΩ)

복구 단계 :

단계별 재시작 (첫째, 30 분 동안 저속으로 유휴 상태)

엔진을 다시 시작하십시오 (20-40-60% 램프 온도 증가)

동적 정확도 검증 수행 (ISO 230-3 표준)

냉각 시스템 고장

중간 해결 방법 :

백업 미스트 냉각 활성화 (압력 0.3-0.5 MPa)

국소화 된 냉각에 드라이 아이스를 사용하십시오 (거리 ≥ 100 mm)

연삭 매개 변수를 안전한 값으로 줄입니다 (Q'W ≤ 5 mm³/mm · s)

시스템 복구 :

필터를 청소하십시오 (압력 차이가있는 경우 교체> 0.3 bar)

원심 펌프 임펠러 클리어런스 (0.1-0.15 mm)를 확인하십시오.

흐름 센서 교정 (오류 ≤ ± 3%)

V. 특수 재료 처리 이상

카바이드 치핑

프로세스 조정 :

미세한 그릿 그라인딩 휠 (D151 대신 D126)을 사용하십시오.

음의 레이크 각도를 사용하십시오 (γ = -5 °)

보조 지지대 추가 (50mm마다 1 개의 지지대 추가)

매개 변수 최적화 :

선형 속도를 35-40m/s로 줄입니다

피드 속도를 0.003-0.00 5mm/패스로 변경하십시오

드레싱 후 20-30 개의 부드러운 재료를 사전으로 표시하십시오

고온 합금 치핑

비상 계획 :

스프레이 안티 스틱 코팅 (흑연 기반)

간헐적 분쇄 모드로 전환 (ON/OFF 비율 3 : 1)

축 방향 진동 증가 (진폭 0.5-1mm)

장기 솔루션 :

개방 구조 연삭 휠을 사용하십시오 (조직 번호 12-14)

최소 수량 윤활 (MQL 시스템) 추가

공작물 사전 냉각 (15-20 ° C까지)

VI. 안전 예방 조치 및 금기

절대적으로 금지 된 운영 :

연삭 휠 선형 속도는 정격 값의 120%를 초과하는 선형 속도
동적 밸런싱없이 고속으로 실행됩니다
장착을위한 비전문 플랜지 사용

즉시 종료가 필요한 조건 :

비정상 소음 (사운드 압력 수준의 갑작스런 변화> 10dB)
냉각수의 뚜렷한 기포
3 개의 연속 워크 피스가 관용이 없습니다

6. 세라믹 CBN 그라인딩 휠 센터리스 그라인딩 머신의 유지 보수 및 스토리지 사양

매일 유지 보수 및 관리

청소 및 유지 보수 요구 사항

매일 가공 후 3 단계 청소 공정을 수행해야합니다. 첫째, 연삭 휠 표면에서 분쇄 잔해물을 제거하기 위해 0.3 MPa를 압력을 가한 전용 공기 건을 사용하여 기공에서 잔류 물을 제거하는 데 특별한주의를 기울입니다. 둘째, 화학적 부식을 방지하기 위해 pH 6.5-7.5의 중성 세제로 가이드 휠의 접촉면과지지 판을 닦아냅니다. 마지막으로, 침전물의 냉각수 탱크를 철저히 청소하여 잔류량을 5mm 이하로 유지하십시오. 내부 메커니즘에서 먼지를 제거하기 위해 보호 덮개를 제거하고 초음파 클리너를 사용하여 작은 정밀 구성 요소를 청소하고 각 씰의 탄성 변형을 검사하는 등 매주 깊은 청소가 필요합니다.

중요한 구성 요소 모니터링

스핀들 시스템은 최대 허용 온도 상승이 35 ° C 인 온도 상승에 대해 매일 테스트해야합니다. 다이얼 표시기를 사용하여 스핀들 방사형 런아웃 매주 측정하십시오. 표준 값은 0.002mm 이내에 있어야합니다. 그라인딩 휠 플랜지 접촉 표면 매달의 단계 차이를 확인하십시오. 0.005mm를 초과하는 차이는 즉시 해결해야합니다. 유압 너트는 압력 감소 속도가 5%를 초과하지 않으면 서 압력 유지 테스트를 분기별로 겪어야합니다.

정기적 인 유지 보수 계획

예방 유지 보수 품목

유압 시스템 필터는 500 시간마다 교체해야합니다. 0.2 Bar를 초과하는 필터 압력 차동은 시스템 성능에 심각한 영향을 미칩니다. 가이드 웨이 그리스는 300 시간마다 보충되어 충전 수준이 캐비티 부피의 80% 이상에 도달하도록해야합니다. 4-6%의 합리적인 농도 범위를 유지하기 위해 굴절계로 매일 냉각수 농도를 점검해야합니다. 먼지 두께를 0.5mm 미만으로 유지하려면 전기 캐비닛 먼지 제거를 매달 수행해야합니다.

정밀 복원 유지 보수

ISO 표준에 따라 공작 기계의 기하학적 정확도를 테스트하고 진동 방법을 사용하여 동적 강성 특성을 테스트하고 CNC 시스템 매개 변수를 재 보정하는 등 6 개월마다 포괄적 인 정밀 복원 유지 보수를 수행해야합니다. 이러한 유지 보수 절차는 일정한 온도 워크숍에서 수행되어야하며, 주변 온도 변동은 ± 1 ° C 시간 내에 제어됩니다.

CBN 그라인딩 휠 저장 사양

스토리지 환경 제어

전용 스토리지 캐비닛을 설치해야하며, ± 2 ° C 이하의 시간당 온도 변동으로 15-25 ° C의 내부 온도 범위를 유지해야합니다. 상대 습도는 40-60% RH 사이에서 유지되어야하며, 반응 장치가 설치되어 있어야합니다. 저장 영역의 주변 진동 레벨은 연삭 휠의 미세 구조에 대한 공명 손상을 방지하기 위해 0.5 mm/s (10-500Hz 주파수 범위) 미만이어야합니다.

스토리지 기술 요구 사항

70 ± 5 해안 A의 경도를 가진 고무 패드로 지원되는 전용 수직 스토리지 랙을 사용하며, 지지대는 그라인딩 휠 직경의 최소 1/3 이상으로 간격을두고 있습니다. 연삭 휠이 롤링되는 것을 방지하기 위해 저장 중에 5-10 °의 경사각을 유지하십시오. 6 개월 이상 저장된 분쇄 휠은 10kPa 이하의 잔류 압력과 포장에 배치 된 색상의 실리카 겔 건조제로 진공 포장되어야합니다. 포장 씰은 분기별로 검사해야합니다.

교통 예방 조치

포장 및 보호 표준

4 층 보호 포장 구조가 사용됩니다 : 내부 정적 폴리 에틸렌 백, 중간에 10mm 두께의 버블 쿠션 층, 5mm 단단한 ABS 플라스틱 외부 쉘 및 단단한 목재 운송 상자. 포장에는 깨지기 쉬운 기호 (최대 충격 공차 3G), 위쪽 화살표 (기울기 한계 15 °) 및 온도에 민감한 레이블 (저장 온도 5-35 ° C)이 명확하게 표시되어야합니다.

로딩 및 언 로딩 절차

지게차가 허용되지만 포크 길이는 패키지 너비의 2/3 이상이어야합니다. 크레인 리프팅은 로프 각도가 60 °보다 큰지 확인해야합니다. 롤링 및 던지기와 같은 거친 취급은 엄격히 금지됩니다. 스태킹은 두 층을 초과해서는 안됩니다. 운송 중 안정성을 유지하고 갑작스런 가속 및 제동을 피하십시오.

사전위원회 검사 절차

재고 연삭 휠 검사

재고 연삭 휠은 시운전하기 전에 엄격한 검사를 받아야합니다. 10 배 확대 유리를 사용하여 표면 균열을 검사하고 외경을 ± 0.5mm 이내로 측정하십시오. 내부 무결성을 검증하여 선명한 금속 사운드를 보장하기 위해 탭 테스트가 수행됩니다. 정적 균형 테스트 중에 무게가 5G를 초과해서는 안됩니다. 무게가 표준을 초과하는 경우 동적 리 밸런싱이 필요합니다.

설치 준비

새로 사용 된 분쇄 휠은 48 시간 이상 워크숍 온도에 적응해야합니다. 온도가 시간당 5 ° C 이하로 상승하면서 구배 가열 방법을 사용해야합니다. 설치 전에 이소 프로필 알코올로 10 분 동안 초음파 청소가 필요하며 비 작업 표면은 특수한 방지 오일로 코팅해야합니다. 설치 중에 플랜지 접촉 표면은 청결 표준의 RA 0.4μm를 충족해야하며 광학 평면 렌즈를 사용하여 평평성을 점검해야합니다.

유지 보수 기록 시스템

각 유지 보수 세션의 시간, 인력 및 장비 상태와 같은 기본 데이터와 교체 된 부품의 배치 수와 같은 기본 데이터를 기록하는 포괄적 인 전자 기록 관리 시스템을 설정하십시오. 시스템에는 베어링 마모, 그라인딩 휠 불균형 및 유압 누출과 같은 일반적인 결함에 대한 조기 경고 보고서를 자동으로 생성하기위한 추세 분석 기능이 포함되어야합니다. 유지 보수 데이터는 최소 5 년 동안 유지되어야하며, 중요한 구성 요소에 대한 전체 수명주기 추적 성 기록을 설정해야합니다.

이러한 유지 보수 및 스토리지 사양을 엄격하게 준수하면 유리화 된 CBN 휠이 장착 된 중심이없는 그라인더에 대한 최적의 작동 조건이 8,000 시간 이상으로 실패 사이에서 평균 시간을 연장하고 그라인딩 휠의 수명을 30-50%증가시킵니다. 특히 우기 또는 상당한 온도 변동 기간 동안 습도와 온도 변동이 장비 정확도에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 빈번한 환경 매개 변수 테스트를 수행해야합니다. 고품질 유지 보수가 표준 요구 사항을 충족시키기 위해 공장에서 지정된 소모품과 도구를 사용하여 전문적으로 훈련 된 기술자가 유지 관리를 수행해야합니다.

7. CENTRINGLESS GRINDING MACHINE에서 세라믹 CBN 그라인딩 휠의 적용에 대한 FAQ

Centerless Grinding Machines에서 Ceramic CBN 그라인딩 휠의 장점은 무엇입니까?

세라믹 CBN (입방체 붕소) 그라인딩 휠은 높은 경도, 높은 열 안정성 및 장수로 인해 중심이없는 연삭기의 고정밀 연삭에서 상당한 이점을 제공합니다. 이러한 장점에는 다음이 포함됩니다.

높은 경도 : CBN의 경도는 다이아몬드에 이어 두 번째이므로 강철, 시멘트 카바이드 및 세라믹과 같은 고 심전도 재료 가공에 적합합니다.

우수한 열 안정성 : 세라믹 결합은 고온에 저항하여 열 변형을 줄이고 가공 정확도를 향상시킵니다.

탁월한 자기 공상 : 연마 곡물은 패권 후에 쉽게 흘려서 선명도를 유지하며 화상의 위험을 줄입니다.

Long Life : 일반적인 Corundum 그라인딩 휠과 비교하여 수명은 5-10 배 연장되어 교체 빈도를 줄일 수 있습니다.

유리체 CBN 그라인딩 휠은 어떤 재료에 적합합니까?

유리화 된 CBN 그라인딩 휠은 주로 높은하지, 고기 저항성 재료의 정밀 연삭에 주로 사용됩니다.

강화 강철 (베어링 스틸 및 곰팡이 강철과 같은 HRC ≥ 50); 카바이드 (예 : 텅스텐 스틸 도구); 세라믹 및 유리 (예 : 지르코늄 산화 지르코늄 및 탄화물); 고온 합금 (예 : 니켈 기반 합금);

CBN 연마 곡물은 부드러운 금속에 쉽게 내장되어 휠 막힘을 유발할 수 있기 때문에 부드러운 재료 (예 : 알루미늄 및 구리)에는 사용하는 것이 좋습니다.

유리체 CBN 그라인딩 휠의 그릿 크기, 농도 및 결합을 어떻게 선택해야합니까? 그릿 크기 선택 :

거친 분쇄 (RA 0.8-1.6µm) : #80- #120

반 마감 연삭 (RA 0.4-0.8µm) : #140- #240

미세 연삭 (RA <0.4µm) : #320 이상

집중 선택 :

낮은 농도 (50%-75%) : 고정밀, 저자 분열 가공에 적합합니다

중간 농도 (100%) : 범용, 균형 효율 및 수명

고농도 (150%-200%) : 무거운 연삭에 적합하지만 비용이 더 높음

바인더 선택 :

유리화 채권 (VIT) : 일반적인 목적, 대부분의 고 차전 분쇄 응용 프로그램에 적합합니다.

금속 결합 (M) : 초경량 재료에 적합하지만 자체 공유 속성이 좋지 않음

수지 본드 (B) : 높은 표면 품질에 적합하지만 내열성이 좋지 않음

유리화 된 CBN 그라인딩 휠을 올바르게 입는 방법은 무엇입니까? 드레싱 도구 : 다이아몬드 드레싱 펜 또는 다이아몬드 롤러

드레싱 매개 변수 :

드레싱 피드 : 0.002-0.01mm/스트로크

드레싱 속도 : 0.1-0.3m/s

냉각수 : 드레싱 중에 과열을 방지하는 데 사용해야합니다

드레싱 주파수 :

거친 연삭 : 4-8 시간마다 옷을 입으십시오

미세한 연삭 : 2-4 시간마다 옷을 입으십시오

중앙이없는 연삭기에서 유리화 된 CBN 그라인딩 휠을 사용할 때 공작물 화상을 방지하는 방법?

공작물 화상은 일반적으로 과도한 연삭 열로 인해 발생합니다. 다음 조치를 취할 수 있습니다.

연삭 속도 감소 : 그라인딩 휠 속도를 적절하게 줄입니다 (예 : 80m/s ~ 60m/s).

냉각수 최적화 : 윤활 냉각수를 사용하여 분쇄 영역의 적절한 커버리지를 보장하십시오.

피드 조정 : 각 컷의 양을 줄입니다 (예 : 0.02mm ~ 0.01mm).

적절한 연삭 휠 경도 선택 : 너무 단단한 연삭 휠은 쉽게 화상을 입을 수 있습니다. 더 부드러운 유리화 된 CBN 그라인딩 휠을 사용할 수 있습니다.

수다쟁이 마크 또는 공작물에 대한 원인에 대한 원인과 솔루션은 무엇입니까?

가능한 원인 :

불균형 연삭 휠

어풀지 않은 가이드 휠

잘못된 공작물 센터 높이

부적절한 연삭 매개 변수 (예 : 과도한 피드 속도)

해결책:

진동을 최소화하기 위해 연삭 휠을 재조정하십시오.

가이드 휠을 입으려면 둥글게됩니다.

공작물 중심 높이를 조정하십시오 (보통 분쇄 휠 중심선 위에서 0.5-1.5mm).

공급 속도를 줄이고 연삭 매개 변수를 최적화하십시오.

짧은 유리화 CBN 그라인딩 휠 수명의 가능한 원인과 솔루션은 무엇입니까?

가능한 원인 :

부적절한 연삭 매개 변수 (예 : 과도한 피드 속도)

그라인딩 휠에 열 손상을 초래하는 냉각 불충분

부적절한 연삭 휠 선택 (예 : 너무 낮은 농도)

공작물 자료에는 불순물이 포함되어 있습니다 (예 : 코발트 함량이 너무 높음)

개선 조치 :

그라인딩 매개 변수를 최적화하여 과부하를 피하십시오.

충분한 냉각수 흐름 (≥20 l/min)을 보장하십시오.

더 높은 농도 (예 : 100% → 150%)의 CBN 그라인딩 휠을 선택하십시오. 연삭 휠의 수명에 영향을 줄 수있는 불순물을 피하기 위해 공작물 재료를 점검하십시오.

유리화 된 CBN 그라인딩 휠과 기존의 Corundum 그라인딩 휠의 차이점은 무엇입니까?

비교 항목	유리화 된 CBN 그라인딩 휠	일반 Corundum Grinding Wheel (예 : White Corundum)
경도	매우 높음 (다이아몬드에 이어 두 번째)	상대적으로 낮습니다
적용 가능한 자료	고 심전도 재료 (강화 강철, 탄화물)	일반 강철, 주철
수명	5-10 배 더	비교적 짧으므로 자주 교체해야합니다
연삭 효율	정밀 분쇄에 적합한 높음	비교적 낮고 거친 분쇄에 적합합니다
비용	높지만 탁월한 전반적인 비용 효율성	상대적으로 낮지 만 자주 교체해야합니다